OEE: cos'è e come si calcola

Misurare con precisione l’efficienza del processo produttivo e l’utilizzo reale delle risorse impiantistiche è fondamentale per qualsiasi realtà industriale che punti al miglioramento continuo. Conoscere esattamente la capacità produttiva disponibile permette di pianificare in modo strategico l’introduzione di nuovi prodotti o di ottimizzare i processi già esistenti. In questo contesto, l’OEE (Overall Equipment Effectiveness) si afferma come uno standard internazionale essenziale, in grado di offrire una visione chiara e dettagliata delle perdite legate alla disponibilità, alle prestazioni e alla qualità degli impianti.

Questo articolo approfondisce il ruolo strategico dell’OEE nei processi produttivi, illustrando come l’adozione di questo indicatore possa supportare decisioni manageriali basate su dati oggettivi e monitorabili nel tempo. Verranno inoltre analizzati i metodi per valutare l’impatto degli interventi migliorativi e per guidare le risorse verso una maggiore efficienza operativa.

Che cosa è l’OEE?

Dal punto di vista tecnico e accademico, l’OEE, acronimo di Overall Equipment Effectiveness (Efficacia complessiva dell’attrezzatura), è un indicatore chiave che esprime in termini percentuali il rendimento complessivo di una risorsa produttiva o di un intero reparto composto da più risorse, siano esse macchinari o forza lavoro, in un arco temporale definito.

Per comprendere concretamente il suo significato, immaginiamo un macchinario che opera su un turno settimanale di 8 ore per 5 giorni, risultando quindi disponibile per un totale di 40 ore. Se l’OEE calcolato risulta pari al 50%, significa che il macchinario ha prodotto solo metà rispetto alla capacità teorica massima prevista nel tempo disponibile. In altre parole, il numero di pezzi conformi realizzati corrisponde alla metà di quanto sarebbe possibile in condizioni ideali.

L’OEE si distingue quindi perché permette di far emergere tutte le inefficienze di un sistema produttivo che spesso restano nascoste o sottovalutate. Tra queste inefficienze si annoverano, ad esempio, tempi di attrezzaggio e setup eccessivi, fermi macchina dovuti a guasti o assenza degli operatori, microfermate, mancanza di una pianificazione produttiva efficace, e la produzione di scarti o prodotti non conformi.

A cosa serve l’OEE?

Il corretto utilizzo dell’OEE rappresenta per il manager uno strumento strategico di grande valore, capace di offrire una panoramica chiara e completa sull’efficacia complessiva delle apparecchiature produttive. Grazie all’analisi integrata dei tre fattori fondamentali, disponibilità, prestazioni e qualità, l’OEE consente di individuare con precisione le aree critiche in cui intervenire per ottimizzare l’efficienza operativa e ridurre gli sprechi.

Oltre a fornire una fotografia dettagliata dello stato attuale della produzione, l’OEE si rivela un potente strumento di monitoraggio nel tempo. Il costante tracciamento dell’indicatore permette infatti di valutare l’efficacia delle azioni correttive intraprese e di misurare i progressi ottenuti, offrendo all’azienda un feedback oggettivo sull’andamento delle performance produttive e sugli investimenti dedicati al miglioramento continuo.

Un altro vantaggio rilevante dell’adozione dell’OEE riguarda la capacità di focalizzare l’attenzione sui tempi di attività effettiva degli impianti e sulla riduzione dei fermi non pianificati. Migliorare questi aspetti si traduce direttamente in una maggiore capacità produttiva, che a sua volta si riflette in un incremento della redditività aziendale. La diminuzione dei fermi macchina imprevisti contribuisce inoltre a contenere i costi di manutenzione e riparazione, riducendo sprechi e inefficienze operative.

Infine, l’integrazione dell’OEE nella routine gestionale favorisce un coinvolgimento attivo e collaborativo dei team di lavoro. Questo avviene perché il monitoraggio e l’analisi dei dati incentivano la condivisione degli obiettivi comuni, stimolando un miglioramento continuo. Quando i dipendenti percepiscono che i loro sforzi sono misurabili e contribuiscono concretamente ai risultati, aumenta la motivazione e la partecipazione attiva, elementi fondamentali per il successo di qualsiasi iniziativa di ottimizzazione produttiva.

Metodo di calcolo dell’OEE

La valutazione dell’OEE si basa sull’interazione di tre parametri fondamentali: disponibilità, prestazione e qualità. Questo approccio “classico” risulta particolarmente utile in contesti industriali dove è possibile raccogliere dati precisi, come linee di produzione automatizzate o processi di assemblaggio manuale con monitoraggio dettagliato dei tempi.

La formula generale utilizzata per calcolare l’OEE è quindi la seguente: OEE = disponibilità × prestazione × qualità. Questi tre indicatori percentuali rappresentano aspetti differenti ma complementari della produttività:

Combinando questi tre fattori, l’OEE fornisce una valutazione complessiva e sintetica della produttività del reparto, evidenziando in modo chiaro le aree dove si concentrano le principali perdite o inefficienze e offrendo quindi un valido supporto per interventi di miglioramento continuo.

Principali cause di inefficienza e perdite produttive

Idealmente, per ottenere un OEE pari al 100%, un impianto dovrebbe operare senza interruzioni per tutto il tempo disponibile, mantenendo sempre la massima velocità di produzione e realizzando esclusivamente prodotti conformi, senza alcun difetto o scarto. Nella pratica, però, questo risultato è quasi impossibile da raggiungere. Anche le macchine più moderne e ben mantenute possono fermarsi a causa di brevi pause, guasti improvvisi o rallentamenti, e inevitabilmente si verificano prodotti non conformi.

Le cause che determinano questi cali di efficienza vengono comunemente identificate come “perdite produttive” e si possono raggruppare nelle tre categorie principali disponibilità, prestazioni e qualità. Per intervenire in modo efficace, è fondamentale raccogliere dati precisi e dettagliati non solo sulle quantità effettivamente prodotte, ma soprattutto sulle cause che generano inefficienze. Questo processo consente di:

Solo attraverso un’analisi approfondita delle perdite è possibile ottimizzare le performance dell’impianto e ridurre al minimo le inefficienze, migliorando così i risultati complessivi della produzione.

Alternativa al metodo di calcolo classico

In molte realtà aziendali, la mancanza di tempo e risorse rende difficile applicare il metodo classico per il calcolo dell’OEE, che richiede dati precisi e dettagliati. Spesso, infatti, le imprese hanno bisogno di risultati rapidi, mantenendo comunque un adeguato controllo sull’efficienza produttiva. Per questo motivo, si utilizza un approccio alternativo, più semplice e immediato.

La formula alternativa è la seguente: OEE = tempo standard / tempo disponibile. Dove:

Il tempo standard, o tempo di riferimento, rappresenta il tempo ottimale necessario per svolgere un’attività, escludendo le inefficienze e basandosi su procedure di lavoro condivise. La sua definizione avviene attraverso un’analisi approfondita, spesso con l’ausilio di tecniche di tempi e metodi, che permettono di stabilire la durata “corretta” di ogni fase del ciclo produttivo, sia essa manuale, automatica o una combinazione di entrambe.

Per processi principalmente automatizzati, il tempo standard coincide solitamente con il tempo ciclo della macchina, cioè il tempo richiesto per produrre un singolo pezzo. Nei casi di attività manuali, come l’assemblaggio, la sua determinazione è più complessa e richiede un’analisi accurata dei metodi e dei tempi operativi per definire il tempo effettivo necessario a completare ciascuna operazione. Questo metodo alternativo consente quindi di valutare rapidamente e con efficacia l’efficienza produttiva, permettendo interventi tempestivi e mirati anche in situazioni dove non è possibile un monitoraggio dettagliato e continuo.

Implementazione dell’OEE in azienda

Quando un’azienda si avvicina per la prima volta al monitoraggio dell’OEE, è comune riscontrare valori iniziali attorno al 50-60%. I produttori di eccellenza, come Toyota, raggiungono livelli tra l’85% e il 90%, che rappresentano lo standard di riferimento mondiale. Raggiungere un OEE perfetto del 100% è utopistico, considerando che le macchine richiedono tempi per manutenzioni e settaggi, e che anche gli operatori hanno pause fisiologiche durante il lavoro. Se l’OEE supera il 100%, è un segnale che i tempi standard adottati sono troppo elevati e vanno rivisti.

Il semplice calcolo dell’OEE non garantisce di per sé un miglioramento: è necessario intraprendere un percorso strutturato, dove l’OEE diventa uno strumento chiave (KPI) per monitorare costantemente i risultati e orientare gli interventi. Incrementare l’efficienza dal 60% all’85% significa produrre di più con le stesse risorse, ottenendo un significativo salto di produttività.

Per ottenere questo progresso, è essenziale lavorare su due fronti: un controllo tecnico più rigoroso delle risorse e una gestione organizzativa che coinvolga attivamente tutto il personale, ad esempio attraverso metodologie come i Quick Kaizen. Inoltre, è imprescindibile disporre di dati precisi e tempestivi, che permettano di pianificare e intervenire con efficacia. Gli ambiti principali da migliorare sono:

Sistemi MES per una raccolta dati efficace

La raccolta iniziale dei dati produttivi spesso avviene manualmente su supporto cartaceo, un metodo che può risultare lento e soggetto a errori. Tuttavia, questa fase serve a creare un modello di raccolta dati coerente e standardizzato, pronto per essere trasferito su sistemi digitali dedicati come i MES (Manufacturing Execution Systems).

I sistemi MES consentono di ottenere dati in tempo reale, con un alto livello di accuratezza e affidabilità. Questo permette ai responsabili di produzione di individuare tempestivamente criticità e inefficienze all’interno del processo produttivo, garantendo interventi rapidi e mirati per mantenere alta l’efficienza complessiva dell’impianto.